Nahezu unverändert blieb die Größe der Belegschaft mit weltweit 170 Mitarbeitern. Rund 100 von ihnen waren in Mindelheim, 60 bei BBG Asia und zehn bei BBG North America beschäftigt. „Dabei bleibt es aus heutiger Sicht auch 2021“, so Hans Brandner, geschäftsführender Gesellschafter. „Wir erwarten im Laufe des Jahres eine wirtschaftliche Wiederbelebung und sind froh über jeden unserer erfahrenen Mitarbeiter.“ Außerdem hat BBG in Mindelheim drei junge Mitarbeiter nach Ende ihrer Ausbildung übernommen.

Der Werkzeug-, Maschinen- und Anlagenbauer stattet überwiegend Zulieferer aus dem Automobilbau sowie der Pharma-, Luft- und Raumfahrtindustrie mit Produktionsanlagen für die Fertigung von leichten Kunststoffteilen und die Veredelung von Glasscheiben aus. Er wurde 2020 beim renommierten Wettbewerb „Excellence in Production“ zum zweiten Mal nach 2018 als einer der besten Werkzeugbauer Deutschlands ausgezeichnet.

BBG wird immer internationaler und NAFTA-Staaten wachsen stark

Der Umsatz teilt sich annähernd zu gleichen Teilen auf die beiden Sparten Werkzeugbau und Maschinenbau auf.  

Die Umsatzentwicklung nach Regionen verlief unterschiedlich. Da sich der Abnehmerkreis immer weiter internationalisiert, sank der Anteil der im Inland erzielten Erlöse von 20% auf 15%.

Kunden aus dem restlichen Europa steuerten 16 % der Umsätze bei, nach 20% im Vorjahr. Wie bereits in der Vergangenheit entwickelte sich der asiatische Umsatzanteil, der überwiegend in China erzielt wird, rückläufig. Gegenüber 33% im Vorjahr ging er 2020 auf 31% zurück. Der Rückgang der Nachfrage aus Asien folgt einem langfristigen Trend; 2017 hatte ihr Beitrag noch 49% betragen.

Das weltweit zunehmende Interesse an kundenspezifischen Fertigungslinien von BBG spiegeln 2020 exemplarisch zwei erfolgreich abgeschlossene Projekte für Polyurethan- und Keramik-Produktionsanlagen wider. Sie gingen bei einem europäischen Hersteller von hochwertiger Badkeramik und bei einem US-amerikanischen Polyurethan-Fertigungsunternehmen in Michigan in Betrieb.

Eigene Niederlassung in Mexiko geplant

Der amerikanische Hersteller steht auch für den Bedeutungszuwachs von Umsätzen mit Kunden aus den NAFTA-Staaten USA, Kanada und Mexiko. Sie steuern mittlerweile 38% zu den Erlösen der BBG-Gruppe bei, nach 27% im Jahr 2019. Um stärker in Amerika wachsen zu können, will BBG in Kürze eine eigene Niederlassung in Mexiko eröffnen.

Im Lockdown arbeiten die Mitarbeiter an der Zukunft von BBG

Von Reisebeschränkungen und monatelangen Betriebsschließungen waren 2020 alle BBG-Gesellschaften betroffen. Das vergangene Jahr haben sie genutzt, um neue Produkte zu entwickeln und in Zukunftstechnologien zu investieren. Am Standort Mindelheim wurden beispielsweise zwei Fräsmaschinen installiert. Mit den bereits vor der Krise bestellten Anlagen kann das Unternehmen Metallbauteile produktiver bearbeiten.

Konzept für Wasserstofftanks

Für das Zukunftsfeld „Wasserstoffantriebe“ hat BBG ein Werkzeugkonzept vorgestellt, mit dem sich kompakte, modular aufgebaute Tanks schnell und mit geringem technologischem Aufwand fertigen lassen. So lassen sich verschiedene Varianten einfach für viele unterschiedliche Fahrzeugtypen herstellen.

Einstieg bei Verpackungsmaschinen für Pharma und Nahrungsergänzungsmittel

Der Bau von Verpackungsmaschinen für Pharmaprodukte und Nahrungsergänzungsmittel soll BBG eine neue Branche erschließen. Premiere feierte Ende 2020 die kompakte, vollautomatisch arbeitende Stand-alone-Kapselfüllmaschine „Mercury 800“. Weitere Anlagenneuheiten sollen im laufenden Jahr folgen.

Intelligente Werkzeuge für Industrie 4.0 und die Luft- und Raumfahrtindustrie

Mit 2020 neu entwickelten intelligenten Werkzeugen will BBG Unternehmen, beispielsweise aus der Luft- und Raumfahrtindustrie, dabei helfen, die Fertigungsdaten von Bauteilen zuverlässig zu dokumentieren. Die Innovation für den Einsatz in Industrie 4.0-Anwendungen und im Smart Factory-Umfeld senkt außerdem die Kosten für den Material- und Energieverbrauch. Gleichzeitig erhöht sie die Produktivität sowie Prozessgenauigkeit der Fertigung.

Tanks für Wasserversorgung, Solar- und Heizungsanlagen einfacher fertigen

BBG-Technologie kommt jedoch nicht nur in High-Tech-Branchen zum Zuge: Erfolgreich war das Unternehmen im vergangenen Jahr auch mit Universalwerkzeugen zum Umschäumen von Trink- und Prozesswasserspeichern für Haustechnik mit isolierendem Polyurethanhartschaum (PUR). Insbesondere, wenn bei einer hohen Typenvielfalt kleine Stückzahlen gefertigt werden, lassen sich damit Kosten spürbar verringern.

Kunden von BBG sind weltweit tätig

Der Werkzeug-, Maschinen- und Anlagenbauer BBG GmbH & Co. KG ist ein ausgewiesener Spezialist für die Kunststoff verarbeitende Industrie. Neben vollständigen Produktionsanlagen konzipiert, entwickelt und fertigt BBG Werkzeuge für das Verarbeiten von Polyurethan (PUR), PVC, TPE und anderen Elastomeren sowie für eine breite Palette an Faserverbundmaterialien. Hierzu zählen Produktionsverfahren wie PUR-CSM (PUR-Composite Spray Molding), LFI (Long Fiber Injection), RTM (Resin Transfer Molding), SMC (Sheet Molding Compound) oder GMT (Glasmattenverstärktes Thermoplast), die je nach gewünschter Eigenschaft der Endprodukte verwendet werden. Lösungen für den Leichtbau, das Verarbeiten von Composites und die Fertigung von Faserverbund-Bauteilen in zahlreichen Industriezweigen bilden weitere wichtige Schwerpunkte. Seit 2020 entwickelt und baut das Unternehmen zudem Verpackungsmaschinen für Pharmaprodukte und Nahrungsergänzungsmittel.

Das von Hans Brandner geführte Familienunternehmen aus Mindelheim im Allgäu beliefert seine Kunden weltweit, wobei der asiatische Markt neben Europa und Nordamerika eine wichtige Rolle spielt. 2020 erwirtschaftete BBG mit rund 170 Mitarbeitern weltweit einen Umsatz in Höhe von 17 Mio. €.

Große und schaltbare Autogläser: Bruchgefahr und aufwändige Nacharbeiten

Immer dünnere und größere Autogläser sowie die Integration zusätzlicher Funktionen bei schaltbaren Gläsern, beispielsweise zum Verdunkeln, stellen die Zulieferer vor wachsende Herausforderungen. Bernhard Satzger, Senior Vertriebs- und Projektmanager bei BBG, hat sich mit der Thematik ausgiebig befasst: „Ein wichtiger Grund für den aktuellen Schwenk weg vom klassischen Schiebe- und Ausstellglasdach hin zu Panoramascheiben und ‑dächern ist, dass sie mehr Licht in den Innenraum eines Wagens bringen. Ein helles Ambiente mit einem offenen Raumgefühl wird momentan von den Kunden sehr geschätzt.“

Außerdem sind Panoramascheiben leichter, dadurch kann der Hersteller mit ihnen gleichzeitig das Gesamtgewicht des Fahrzeugs reduzieren. Im Extremfall lässt sich sogar die gesamte Dachhaut in Glas realisieren, was spürbare Gewichts- und damit Kosteneinsparungen ermöglicht. Satzger ergänzt: „Dieser Trend ist momentan sehr ausgeprägt, er stellt Glaslieferanten und -veredeler allerdings vor neue Herausforderungen.“

Rund fünf Quadratmeter Glas werden dem Kfz-Zulieferer Continental zufolge bereits heute im Durchschnitt in einem Auto verbaut. Mit einem großen Panoramadach kommen zusätzlich noch einmal 2,5 Quadratmeter Glasfläche hinzu. Bevor Autogläser in Fahrzeugen eingebaut werden, erhalten Sie Rahmen aus Polyurethan.

Große Scheiben sind eine Herausforderung

Bedingt durch den Herstellungsprozess entstehen allerdings bei großen Scheiben oft sehr große Randwelligkeiten und Abweichungen in der Biegung von bis zu 5 mm. Daher ist das Handling diffizil und sie sind schwierig zu umschäumen.

Zwei Probleme gibt es: Gewölbte Gläser in Größenordnungen von mehreren Quadratmetern mit komplexen Geometrien bestehen in der Regel aus mehrlagigem VSG. Sie erreichen eine Dicke von insgesamt 4,8 bis 6 mm und bekommen beim PUR-Umgießen leicht Sprünge. Da die Scheiben mitunter stark gewellt sind, treten außerdem oft unerwünschte Überschäumungen auf. „Überstehendes PUR, das unsaubere Ränder verursacht, muss dann aufwändig von Hand getrimmt, also entfernt werden. Das kann pro Scheibe fünf Minuten dauern.“

Satzger beschäftigt sich bei BBG seit vielen Jahren mit der Projektierung von Werkzeugen zum Glasveredeln mit PUR, TPE und PVC. Er wollte sich nicht damit abfinden, dass es bei größeren Autogläsern zu mehr Glasbruch kommt und aufwändige Nacharbeiten notwendig sind. Über ein Jahr lang hat er daran gearbeitet, die Fertigungsqualität beim PUR-Umgießen zu verbessern. Mit Erfolg, denn die neue Technologie schafft Abhilfe bei beiden Problemen.

Gutteil bereits beim ersten Schuss

Die ersten Praxiserfahrungen begeistern die Kunden genauso wie Satzger: „Wir hatten keinen Glasbruch! Normalerweise geht die eine oder andere Scheibe beim Einfahren eines neuen Werkzeugs zum Glasumschäumen zu Bruch. Bei unserem Werkzeug mit dem neuen PUR-Flush-Dichtkonzept gelang dagegen bereits der erste Versuch. Alle weiteren Schüsse waren ebenso erfolgreich.“

Auch das Flush-Ergebnis war exzellent, erklärt der Vertriebs- und Projektmanager: „Das unerwünschte Austreten von Polyurethan auf der Innenseite der Gläser wird gänzlich vermieden. Stattdessen bildet sich beim Umschäumen mit PUR eine exakte Abgrenzung zwischen Glas und Kunststoff. Bedingt durch die Randwelligkeit des Glases können zwar noch kleinste Häutchen entstehen, diese lassen sich aber mit einem Bimsschwamm leicht wegwischen.“

Fertigungszeiten und Ausschuss sinken merklich

„Der Glasbruch ist drastisch zurückgegangen und die Zeiten für Nacharbeiten sind von vier auf eine Minute pro Scheibe in einem Benchmark-Vergleich gesunken“, berichtet Satzger. Die Zahl der Gutteile ist drastisch gestiegen und die Fertigungszeiten haben sich verkürzt. Der Kunde, ein Glaszulieferer für die Automobilindustrie, ist ihm zufolge mit dem Ergebnis sehr zufrieden: „Seine Investitionskosten für das Umarbeiten des vorhandenen Werkzeugs mit dem PUR-Flush-Dichtkonzept amortisieren sich bereits in kurzer Zeit.“

Erhebliche Einsparungen sind seiner Einschätzung nach bei vielen Herstellern möglich. So auch bei einem Glaszulieferer für die Automobilindustrie, der ihm gegenüber bei 10.000 Panoramascheiben einen Ausschuss von bis zu 50 Prozent beklagte. Ihm stellte Satzger beim Einsatz eines Werkzeugs mit PUR-Flush-Dichtkonzept eine Fehlquote von unter einem Prozent in Aussicht.

Mehr Gutteile schonen Ressourcen

Die verbesserte Fertigung senkt jedoch nicht nur Produktionskosten, sie bewirkt außerdem einen reduzierten Ressourcenverbrauch. Denn da die Ausschussquote sinkt, müssen weniger Rohteile hergestellt werden, entsprechend gehen die CO₂-Emissionen zurück.