Auftragserstellung im Werk-zu-Werk-Verkehr

In einem solchen Transportauftrag werden typischerweise festgehalten: Ausgangs- und Zielort, welche Artikel in welchen Mengen bewegt werden sollen, welche Behälter genutzt werden und bis wann bzw. mit welcher Priorität der Transport erledigt sein soll. Je strukturierter und digitaler diese Auftragsanlage erfolgt, desto einfacher lassen sich interne Transporte planen, steuern und später auswerten. Fehlen saubere, digital erfasste Auftragsdaten, bleibt der Prozess intransparent und ist stark von der Erfahrung einzelner Mitarbeitender abhängig.

Praxisbeispiel: Mehrere Werke, viele Fahrten

Nehmen wir ein Produktionsunternehmen mit drei Standorten:

• Werk 1 fungiert als zentrales Lager für Rohmaterial und Zukaufteile.
• Werk 2 übernimmt die mechanische Vorfertigung.
• Werk 3 ist für Endmontage und Versand verantwortlich.

Zu Beginn liegen alle benötigten Komponenten im Zentrallager (Werk 1). Fordert Werk 2 oder Werk 3 Material an, muss dieses im Zentrallager kommissioniert und anschließend in das jeweilige Werk transportiert werden. Zusätzlich gehen Halbfertigwaren von Werk 2 nach Werk 3, um dort fertigmontiert zu werden.

In vielen Unternehmen läuft das nach wie vor sehr analog:
Ein Mitarbeiter an der Linie stellt fest, dass der Mindestbestand unterschritten ist, ruft telefonisch im Lager an oder schickt eine E-Mail. Im Lager werden die angeforderten Artikel zusammengestellt, auf Paletten oder in KLTs gepackt und ein Staplerfahrer oder LKW organisiert, der die Ware zum Zielwerk bringt. Formal ist das bereits Werk-zu-Werk-Verkehr – allerdings ohne ein durchgängiges System und ohne echte Transparenz über die dahinterliegenden Prozesse.

Warum innerbetrieblicher Transport schnell ineffizient wird

Ohne klare Strukturen und digitale Unterstützung treten typische Probleme gehäuft auf:

• Unklare Bestände:
  Buchungen werden verspätet oder gar nicht im System erfasst. Dadurch stimmen Lagerbestände auf dem Papier nicht mit der Realität überein. Mindestbestände werden zu spät erkannt, sodass Produktionslinien Materialengpässe melden, obwohl an einem anderen Werk noch ausreichend Ware vorhanden wäre.
• Unsaubere Auftragserfassung:
  Transportaufträge entstehen „nebenbei“ über Telefon, Zettel, E-Mails oder Excel-Listen. Das führt zwangsläufig zu Missverständnissen – etwa falschen Stückzahlen, falschen Artikelnummern oder unklaren Zielorten.
• Schwache Transportplanung:
  Staplerfahrer fahren, wenn sie gerade Zeit haben. Touren werden kaum gebündelt, Leerfahrten sind häufig, Prioritäten werden nur mündlich weitergegeben.
• Behälter außer Kontrolle:
  Paletten, Gitterboxen und KLT-Behälter sind permanent im Umlauf, aber selten sauber nachverfolgt. Niemand kann genau sagen, wie viele Lademittel an welchem Standort stehen. Die Folge: Behälterschwund, unnötige Neubeschaffungen und Engpässe in Hochlastphasen.
• Fehlende Kennzahlen:
  Weder die Anzahl der Werk-zu-Werk-Transporte pro Tag noch die Auslastung einzelner Strecken oder typische Verzögerungen sind transparent. Entscheidungen beruhen eher auf Bauchgefühl als auf belastbaren Daten.

Die COSYS Intralogistik Plattform als durchgängige Lösung

Hier setzt die COSYS Intralogistik Plattform an. Sie verbindet mobile Datenerfassung, Backend-System und Weboberfläche zu einem integrierten System für Lager, Behälter und Transporte.

1. Lagerverwaltung – Basis für saubere Bestände

Das Lagerverwaltungssystem sorgt zunächst für korrekte, jederzeit nachvollziehbare Bestände. Alle relevanten Lagerprozesse – Wareneingang, Einlagerung, Umlagerung, Kommissionierung und Warenausgang – werden durchgängig erfasst.
Mitarbeiter arbeiten mit MDE-Geräten oder Smartphones und scannen Artikel, Lagerplätze und Behälter anstatt handschriftlicher Listen. Melde- und Mindestbestände sind im System hinterlegt, sodass rechtzeitig Nachschub oder Umlagerungen ausgelöst werden.

Für den Werk-zu-Werk-Verkehr heißt das konkret: Sobald Werk 2 oder Werk 3 Material benötigt, „weiß“ das System genau, an welchem Lagerort im Zentrallager sich dieser Artikel befindet und in welcher Menge er verfügbar ist. Die Kommissionierung läuft geführt und digital, Fehler werden minimiert und Bestände bleiben konsistent.

[*] Behältermanagement – Lademittel im Blick

Parallel dazu übernimmt das COSYS Behältermanagement die Kontrolle über alle Lademittel im Werk-zu-Werk-Verkehr. Jeder Behälter – ob Palette, Gitterbox oder KLT – erhält eine eindeutige Kennung (z. B. Barcode oder QR-Code).

Bei Wareneingängen, innerbetrieblichen Transporten und Rückführungen wird gescannt, welcher Behälter sich wo befindet. So entsteht ein transparentes Bild des Behälterumlaufs und der Bestände an jedem Standort. Lademittel „verschwinden“ nicht mehr, sondern sind im System auffindbar. Das reduziert Schwund, senkt die Beschaffungskosten und verbessert die Verfügbarkeit in Spitzenzeiten.

[*] Transportmanagement – Aufträge strukturiert steuern

Der dritte Baustein ist das Transportmanagement. Transportaufträge lassen sich direkt aus dem Lagerverwaltungssystem erzeugen oder im Transport Management System erfassen und bearbeiten.

Im Auftrag sind unter anderem hinterlegt:

• Quelle und Ziel
• zu transportierende Materialien und verwendete Behälter
• Priorität und gewünschter Ausführungszeitpunkt

Staplerfahrer und Fahrer erhalten ihre Aufträge über mobile Apps. Dort sehen sie klar, welche Aufträge offen sind, was zu verladen ist, wohin gefahren und was vor Ort entladen werden muss. Durch Scanvorgänge wird geprüft, ob die richtigen Paletten bzw. Behälter bewegt werden.

Der Status eines Auftrags (offen, in Bearbeitung, erledigt) ist jederzeit einsehbar. Disponenten können Transporte bündeln, Engpassressourcen gezielt einsetzen und wichtige Aufträge priorisieren.

Mehr Transparenz mit COSYS Business Intelligence

Alle Scans, Buchungen und Bewegungen erzeugen Daten – COSYS Business Intelligence macht diese Daten sichtbar. In Dashboards lassen sich zum Beispiel darstellen:

• Anzahl der Werk-zu-Werk-Transporte pro Tag
• durchschnittliche Transportzeiten zwischen verschiedenen Werken
• Auslastung bestimmter Strecken oder Transportmittel
• Umlaufzeiten und Verfügbarkeit von Behältern

So werden Engpässe und Verzögerungen im innerbetrieblichen Transport schnell erkennbar. Unternehmen sehen außerdem, an welchen Standorten regelmäßig zu viele oder zu wenige Behälter stehen.

Neben der Prozesssicht sind auch wirtschaftliche Analysen möglich:
Es wird deutlich, welche Werk-zu-Werk-Strecken besonders ressourcenintensiv sind, wie sich Optimierungsmaßnahmen auf Kosten auswirken und wo sich Automatisierung oder zusätzliche Transportkapazitäten lohnen. Entscheidungen werden nicht mehr ausschließlich aus Erfahrung heraus getroffen, sondern datenbasiert.

Fazit

Die Auftragserstellung im Werk-zu-Werk-Verkehr ist weit mehr als das spontane Organisieren einer Fahrt von A nach B. Sie ist ein entscheidender Hebel, um innerbetriebliche Transporte zuverlässig, transparent und wirtschaftlich zu gestalten.

Die COSYS Intralogistik Plattform verknüpft Lagerverwaltung, Behältermanagement, Transportmanagement und Business Intelligence zu einem durchgängigen Gesamtsystem.

• Bestände werden korrekt und nachvollziehbar geführt,
• Behälterkreisläufe bleiben unter Kontrolle,
• Transporte sind klar definiert und digital gesteuert,
• aussagekräftige Auswertungen machen den Werk-zu-Werk-Verkehr steuerbar statt nur „mitlaufend“.

Auf diese Weise entstehen stabile, effiziente Prozesse, die die Versorgung der Produktion sichern und gleichzeitig Aufwand sowie Kosten deutlich reduzieren.