Wer denkt, Neuerungen kommen nur von großen Konzernen, der irrt. Der Innovationsmotor brummt auch im hiesigen Handwerk. Hier werden individuelle Lösungen für die verschiedensten Anforderungen entwickelt. So auch im Betrieb von Stefan Hering. Der 59-Jährige führt zusammen mit seiner Frau Lissy (65) und seiner Stieftochter Migu Meulenberg (48) das Unternehmen Orthopädietechnik Hering mit Filialen in Moordorf, Warsingsfehn und Emden. Mit ihren Angestellten haben sie vor einiger Zeit eine neue Methode zur Produktion von Apoplexie-Orthesen entwickelt, die die Wartezeit der Patienten verkürzt und eine schnellere Rehabilitation ermöglicht. Diese medizinischen Schienen werden als Hilfsmittel bei Menschen mit Schlaganfall eingesetzt. Sie stabilisieren die gelähmten Gliedmaßen. Die zeitnahe Versorgung ist dabei besonders wichtig. Denn durch die Bewegungsunfähigkeit können sich Muskeln verkürzen oder verlängern. Der Genesungsprozess wird dadurch zusätzlich erschwert. Die NBank Niedersachsen hat das Projekt gefördert. Im Gespräch mit der Handwerkskammer für Ostfriesland berichtet Stefan Hering von seiner Innovation.

Während eines Brainstormings mit den Mitarbeitern wurde überlegt, wie das aufwendige Abform- und Anpassverfahren für Orthesen von Schlaganfallpatienten digitalisiert und beschleunigt werden kann. Daraus sei schließlich die Idee zur Innovation entstanden. „In der orthetischen Versorgung von Schlaganfallpatienten gibt es noch viel ungenutztes Potenzial. Da wollten wir ansetzen“, macht der Unternehmer deutlich. Im ursprünglichen Verfahren wurde der betroffene Körperteil des Patienten zunächst abgeformt und anhand dessen ein Gipsmodell erstellt. Erst dann konnte die entsprechende Orthese in handwerklicher Feinarbeit angefertigt werden. „Diesen Teil wollten wir gerne verkürzen. Mit Hilfe eines Scanners und einem speziellen Programm haben wir als erstes eine 3D-Abbildung der Extremität erstellt“, so Hering. Eigentlich sollte im darauf folgenden Schritt das Modell aus einem Gipsblock herausgefräst werden. In der Umsetzung gestaltete sich das allerdings als schwierig. „Oft haben sich Luftblasen beim Gießen des Blocks gebildet. Deshalb haben wir uns nach einigen Versuchen für Schaumstoff entschieden“, erklärt der Emder.


Die Vorteile seiner Innovation liegen auf der Hand: Durch den 3D-Scan lässt sich das Schaumstoffmodell jederzeit reproduzieren. Und die medizinische Schiene kann mit Hilfe eines 3D-Druckers gedruckt und muss nicht von Hand gefertigt werden. Diesen Teil der Produktion hat Stefan Hering an eine Firma vergeben. „Die Anschaffung eines eigenen 3D-Druckers würde sich nicht rentieren“, erläutert er. Den abschließenden und individuellen Feinschliff – abgestimmt auf die Bedürfnisse des Patienten – erhält die Orthese aber weiterhin in der Werkstatt des Orthopädiegeschäftes. Bevor das jedoch geschehen kann, erfolgt noch der letzte Schritt des Innovationsprozesses: Das Aufwalzen (Auftragen) einer speziellen Schicht aus medizinischem Silikon. Diese fördert – gegenüber den herkömmlichen Materialien wie beispielsweise Leder – zum einen den Tragekomfort und verbessert zum anderen die Hygiene sowie die Reinigungsmöglichkeiten.

Vier Aufträge hat der Betrieb seit Beendigung des Projektes mit diesem Verfahren umgesetzt. Jedoch kann es nicht für jeden Patienten genutzt werden. „Der 3D-Druck ist derzeit noch etwas teurer als die herkömmliche Herstellungsweise, deshalb liegt die Entscheidung bei der jeweiligen Krankenkasse“, sagt der Orthopädiemechaniker-Meister.

Das Unternehmen Orthopädietechnik Hering wurde 2004 gegründet. 21 Mitarbeitende bilden das Team, das sich in den drei Filialen um das Wohlbefinden der Patienten kümmert. Die Produkt- und Dienstleistungspalette deckt das ganze Spektrum im Bereich der Orthopädie- und Rehatechnik sowie alle gängigen Sanitätshausartikel ab.

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